Welche Arten von Beschichtungen sind für die Mehrkomponentenanwendung erforderlich?

Die folgenden drei Beschichtungstypen können als 100% SBV-Beschichtungen mit wenig oder keinen flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) formuliert werden. Jeder der drei Beschichtungstypen kann mit verwendet werden Mehrkomponenten-Lackieranlagen.

1. Epoxy: Ein Zweikomponentenmaterial, das eine Base (Harz oder Epoxid) mit einem Aktivator (Katalysator, Härter oder Konverter) mischt.
2. Polyurethan: Eine zweikomponentige, schnell abbindende Beschichtung, die durch Umsetzen (oder Mischen) eines Isocyanats mit einem Polyolharz gebildet wird.
3. Polyharnstoff: Eine zweikomponentige, schnell abbindende Beschichtung, die durch Umsetzung eines Isocyanats mit einem Aminharz entsteht.

Umgebungsbedingungen und High-Solids Coatings Anwendung

Im Allgemeinen muss der Applikator, der Beschichtungen mit hohem SBV-Gehalt aufträgt, die vom Hersteller der jeweiligen Beschichtung empfohlene minimale und maximale Anwendungstemperatur und -feuchtigkeit kennen. Richtige Materiallagertemperaturen, Umgebungs- und Substrattemperaturen,

und Feuchtigkeit sind für eine gute Filmbildung und Beschichtungshärtung wesentlich.

Polyurethane und Polyharnstoff kann für Niedertemperaturanwendungen formuliert werden und toleriert höhere Luftfeuchtigkeit; Die Applikatoren müssen sich jedoch strikt an die gute Malpraxis halten.

Der Taupunkt muss 5 ° F über der Substrattemperatur liegen und stabil oder aufsteigend sein, und das Substrat muss trocken sein, wenn die Beschichtung aufgetragen wird

und durch anfängliche Heilung.

Im Allgemeinen erfordern Epoxide ähnliche Umgebungsbedingungen. Im Fall von mit Amin gehärtetem Epoxid können die Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit und niedriger Temperatur dazu führen, dass sich auf der Oberfläche der Beschichtung Aminexsudate bilden, die allgemein als Aminrötung bekannt sind. Wenn es nicht entfernt wird, beeinträchtigt das Erröten des Amins die Haftung der anschließend aufgebrachten Beschichtungen.

Temperaturen außerhalb des vom Beschichtungshersteller empfohlenen Bereichs können auch eine gute Filmbildung für alle drei Arten von Beschichtungen behindern. Während des Aufbringens der Beschichtung und durch die endgültige Aushärtung muss eine ausreichende Belüftung vorhanden sein, um die ordnungsgemäße Filmbildung von Beschichtungen mit hohem SBV im gesamten Tank sicherzustellen.

1:1 Zweikomponenten-Sprühgerät

Einige Kunden verlangen eine 3-Komponenten-Pumpe, von der die dritte eine Spülpumpe zum Reinigen der Spritzpistole / des Flüssigkeitsdurchgangs ist.

wir könnten eine kleine anhängen 15: 1 luftunterstützt airless Spritzgerät pumpen zur Reinigung auf die aktuelle 2-Komponenten-Pumpe aufstecken.

Wenn Sie also eine Anfrage oder Änderung benötigen, können Sie uns dies gerne mitteilen.

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Oberflächenvorbereitung

Die Lebensdauer eines Beschichtungssystems hängt vom Grad und der Qualität der Oberflächenvorbereitung ab, die vor dem Auftragen der Beschichtung angegeben und erreicht wurde. Da 100% SBV-Beschichtungen so formuliert sind, dass sie kein Lösungsmittel enthalten, kann ihre Fähigkeit, das Substrat zu benetzen, erheblich verringert werden. Für Stahlsubstrate empfehlen Beschichtungshersteller normalerweise ein aggressiveres Winkelankerprofil von drei bis vier mil (75 bis 100 Mikron) für Einzelschichtanwendungen. Für Betonsubstrate wird in der Regel ein Bereich des Betonoberflächenprofils (CSP) von CSP3 bis CSP5 (gemäß ICRI Technical Guideline Nr. 03732) empfohlen, wenn 100% SBV-Beschichtungen für Einzelbeschichtungsanwendungen verwendet werden.4 Oberflächenverunreinigungen wie verbrauchte abrasive Partikel oder „ Rückseitenverunreinigungen “(die durch Verunreinigungen im metallischen Schleifmittel erzeugt werden), wie gering sie auch sein mögen, beeinträchtigen die Haftung von 100% SBV-Beschichtungen.5 In der Luft befindliche Partikel oder statisch geladene ultrafeine Partikel können den Prozess des effektiven Abblasens des Substrats mit sauberem und sauberem Material behindern trockene Druckluft

vor dem Auftragen der Beschichtung. Daher kann das Staubsaugen des Substrats die einzige Option sein, um eine saubere und verunreinigungsfreie Oberfläche zu erzielen.

Eine mögliche Alternative zum täglichen Strahl- und Lackierzyklus ist die Verwendung von Entfeuchtungsgeräten bei Innenarbeiten. Die Umgebungstemperaturen können je nach Fall erhöht oder gesenkt werden

der besondere Bedarf zu der Zeit, und die Luftfeuchtigkeit kann gesenkt werden. Der Applikator kann dann einige Tage länger eine Oberflächenvorbereitung durchführen, ausreichend Zeit für die Reinigung des Substrats aufwenden und Luftschadstoffe absetzen lassen, wodurch das Risiko einer schlechten Haftung der Beschichtung verringert wird.

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